客户存在问题：
在发动机总装线上，某些精密组件（如连杆螺栓、气门弹簧、垫片套包等）是以多件组合的形式，按固定数量装入特制料箱或包装盒后，发送给下游总装厂的。过去，在高速包装环节，主要依赖人工目视或点数枪进行数量核对，但在持续作业的疲劳、零件尺寸微小及包装视觉死角等因素影响下，偶发性漏装（Missing Part）问题难以。一旦缺件的零部件箱流入客户生产线，将导致发动机装配中断、停线排查，甚至可能因零件不全引发质量隐患，造成重大的经济损失与信誉损害。
解决方案：集成化动态重量分选系统
为解决这一痛点，“精工动力"在其关键零部件包装线的末端引入了一套高精度动态重量分选秤系统。该方案的核心逻辑是：将“数量检测"转化为更高可靠性、可自动化的“重量检测"。
在线高速检测与判定：包装完毕的料箱，通过输送线匀速、平稳地通过动态称重台。秤台内部的精密传感器与高速处理器，能在料箱运动过程中瞬间捕捉其净重（系统自动去皮，扣除已知的箱体重量）。重量数据实时与预设的标准值及公差带进行比较。
自动分拣与异常处理：
合格品：重量落在公差带内的料箱，被系统判定为数量无误，无缝输送到下一环节进行码垛和装运。
可疑品：一旦检测到重量显著低于标准值（偏差大于单个零件重量的50%以上），系统会立即判定为“疑似缺件"。此时，分选秤会触发下游的气动推杆或转向装置，将该料箱自动剔离主输送线，转移到独立的“复检工位"。
复检与追溯：在复检工位，由操作人员开箱进行人工最终确认。系统会记录该异常箱的ID、时间、重量偏差数据，并可关联到生产批次，便于进行根本原因分析，追溯是供料系统故障、机械手漏抓还是其他环节出了问题。
